酚醛樹脂的生產(chǎn)工藝
發(fā)布時間:2013-12-27 13:33
傳統(tǒng)的酚醛樹脂生產(chǎn)均采用被稱為“本體法”的方法進行生產(chǎn)。具體的工藝方法是將酚類和醛類全部地或分次地加入到反應器中，在酸或堿的催化下進行反應，達到一定的反應程度后經(jīng)中和、真空脫水、冷卻、粉碎等工藝過程而成為粉狀、塊狀樹脂或液態(tài)樹脂。液態(tài)樹脂可以是水溶液或乳液，也可以是醇溶液。
本體法生產(chǎn)樹脂的最大優(yōu)點是工藝簡單、不會含有過多的雜質(zhì)，但是本體法也存在著諸多的缺陷，如：
①酚醛樹脂的縮聚反應是放熱反應，隨著反應的不斷進行，體系黏度增大，散熱逐漸困難，從而造成分子分布較寬、終點難以控制；
②不論何種狀態(tài)的樹脂，反應后期均需脫除全部的或部分的水，這樣勢必使能耗較大，反應周期延長，生產(chǎn)效率低下；
③作為固體樹脂，一般必須經(jīng)粉碎過程，這樣的結(jié)果是不但勞動強度大，而且粒徑較大，粒度分布也不均勻；
④當生產(chǎn)用強酸或強堿作催化劑時，腐蝕嚴重，設備費用大。
由此可見，如何改進酚醛樹脂的合成方法，提高生產(chǎn)效率，降低能耗是擺在各酚醛廠家面前的首要問題。20世紀70年代開發(fā)成功的懸浮法合成樹脂新工藝以及周期的乳液合成工藝，正是為了解決這一問題而努力的結(jié)果。
懸浮聚合實質(zhì)上是借助于較強烈的攪拌和懸浮劑的作用，將單體分散在不溶的介質(zhì)中，單體以小液滴的形式進行本體聚合，在每個小液滴內(nèi)，單體的聚合過程與本體聚合相似。其具體的工藝方法是：酚類和甲醛在含有分散劑的水溶液中，在堿性催化劑的作用下進行反應，反應進行到一定程度后，使反應體系冷卻或直接向體系中加水冷卻，得到粒狀酚醛樹脂的懸浮液，懸浮液經(jīng)離心分離、洗滌、干燥后即可直接得到粒狀樹脂。
懸浮法生產(chǎn)熱塑性酚醛樹脂的工藝過程主要有如下一些步驟：本體縮聚，加水稀釋，加堿中和，加分散劑，脫酚，分離干燥等。這一系列過程均是在常壓下進行。稀釋過程是為了防此樹脂結(jié)塊，而分離過程最好在較低溫度下進行，防止結(jié)塊或燒結(jié)。
可以看出，不論是熱塑性，還是熱同性酚醛樹脂，用懸浮法進行生產(chǎn)均比傳統(tǒng)的本體法有如下一些優(yōu)點。
①體系黏度較低、傳熱效果好、反應終點易于控制。
②反應無需真空脫水，耗能相對較少，效率高。
③無需粉碎過程，直接得到粒狀球形樹脂，產(chǎn)品粒度均勻，勞動強度低。
④聚合釜體積可以增加，可用9.5～11.4立方米的反應釜。
⑤可以連續(xù)自動化生產(chǎn)，樹脂質(zhì)量穩(wěn)定，改換品種容易。
⑥產(chǎn)品分子量高，分子量分布均勻，貯存穩(wěn)定，耐燒結(jié)性好，固化速度快，熱流動性好，這樣可提高貯存，運輸能力，提離加工效率。
⑦可在同一反應釜內(nèi)生產(chǎn)一步法和二步法樹脂。
懸浮法生產(chǎn)酚醛樹脂在存在這些優(yōu)點的同時也存在這一些缺陷。
①有時為迅速冷卻的需要，必須向體系中加水，這勢必減少反應容積，這同洗滌用水一起會增加處理廢水量。
②包覆于顆粒內(nèi)的水分難于排除。
懸浮法球狀酚醛樹脂工藝的研究成功提高了樹脂的多方面性能，從而使產(chǎn)品用途更為廣泛，如在聚合物共混、摩擦元件、磨削砂輪等方面的應用結(jié)果表明，均比傳統(tǒng)法樹脂的性能有所提高。
除以上兩種合成工藝外，酚醛樹脂亦可用乳液聚合的方法進行生產(chǎn)。其合成方法是：酚與醛在催化劑及乳化劑存在下進行反應，最終得到真正的乳液產(chǎn)品，而不是傳統(tǒng)的醇溶性樹脂所謂的“酚醛乳液”。
乳液聚合產(chǎn)品的優(yōu)點是對于某些部門可以直接應用。免除了溶劑的污染，并且工藝控制也較簡便。與本體法或懸浮法相比，乳液合成工藝可連續(xù)生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效益。但是由于乳化劑及助劑的存在，對樹脂的性能會產(chǎn)生不同的影響。對于生產(chǎn)固體樹脂來講，需要經(jīng)凝聚、洗滌、干燥等工藝過程，耗時費力，這也是其不利的一面。
本文參考《精細化工工藝學》一書。 相關鏈接
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